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Die Reduzierung von Messfehlern bei der KMG-Prüfung erfordert einen ganzheitlichen Prozessansatz. Hersteller sollten die Umgebungsbedingungen kontrollieren, Werkstücke stabilisieren, wiederholgenaue Vorrichtungen verwenden, Messtaster korrekt kalibrieren, Softwareprogramme standardisieren, Bediener schulen und die Wiederholgenauigkeit der Messungen überprüfen. Die Zuverlässigkeit einer KMG hängt maßgeblich vom gesamten Prüfsystem ab. Durch die Optimierung jedes einzelnen Teils des Messprozesses können Hersteller die Prüfunsicherheit verringern, Fehlentscheidungen hinsichtlich der Qualität vermeiden und ein stabileres System zur Dimensionskontrolle aufbauen.
Beim Kauf einer Koordinatenmessmaschine (KMM) ist die Genauigkeit, die eine zuverlässige Prüfung Ihrer Bauteile ermöglicht, von größter Bedeutung. Käufer sollten die volumetrische Genauigkeit, die Wiederholgenauigkeit, die Messgenauigkeit, die thermische Stabilität, den Kalibrierstandard und die Messunsicherheit im Hinblick auf die tatsächlichen Toleranzanforderungen bewerten. Eine geeignete KMM ist nicht einfach die Maschine mit der höchsten Genauigkeitsspezifikation. Sie liefert stabile, wiederholbare und verlässliche Messergebnisse in Ihrer Arbeitsumgebung. Bereiten Sie vor dem Kauf Bauteilzeichnungen, Toleranzdaten, Prüfhäufigkeit und Installationsbedingungen vor, damit die KMM-Konfiguration optimal auf Ihre industriellen Prüfanforderungen abgestimmt werden kann.